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化工企业生产装置种类繁多，无论是工艺流程，还是生产条件，都会不断变化，且操作介质多样性，具有高度与强腐蚀性的特点。处于这些介质的化工设备一般使用钢材制造，难以避免的会受到腐蚀性影响。所以，在化工设备建设与运行期间加大对腐蚀问题的重视，应用针对性的防腐措施，有利于加强对设备的保护。

一、化学腐蚀防护措施

对于化工设备的化学腐蚀防护措施，主要有以下几点：（1）在钢材内加入Cr、Al以及Si等合金化元素，以此在钢材表面形成一层保护层。（2）在设备与氧化性气体之间使用保护性覆盖层，从而实现双方的有效隔离，防止该处位置发生高温氧化问题。（3）采用电化学防腐蚀措施。设备运行期间，化工设备有时会在液体的环境下工作，为保持设备防腐性能达到要求，可采用外加电源法，强化设备防腐性能。基于电化学原理，使阳极处形成氧化反应，阴极处产生还原反应，避免腐蚀危害程度加深，从根源处解决问题，或者应用原电池方法提高设备的防护能力。联合物理法预防腐蚀问题，比如使用金属表面涂层，隔绝腐蚀性气液，依靠惰性金属提高设备防腐能力。

二、均匀腐蚀防护措施

以腐蚀速率与设备使用寿命为前提条件，提前预留一定的腐蚀裕量，避免设计周期内因为壁厚不够而引发防腐措施失效。因腐蚀速率同温度、流速以及压力等影响因素有关，所以化工设备运行期间应做好定期检测分析，谨防意外事故发生。

三、缝隙腐蚀防护措施

面对缝隙腐蚀的介质，可使用以下防腐措施：（1）使用镍铬含量较高的耐蚀合金不锈钢。（2）从设备结构设计角度出发，加强对结构的优化设计，避免缝隙或者积液死角发生。（3）不适用带有吸湿性的垫片，采取阴极保护措施，加大对缝隙腐蚀问题的保护程度。（4）降低氧化物的含量，使其低于1000ppm，使用脱氧水可以阻止不锈钢缝隙腐蚀与应力腐蚀程度加深，保持焊缝光滑，使用含钼较高或与焊接物相匹配的焊条，同时应用HNO3—HF清洗剂去除残留铁。如图2所示，采用不锈钢带钢酸洗方法，使用混酸(hno3+hf)酸洗工艺，将带钢浸入具有硝酸溶液的电解池中进行电解酸洗，所述硝酸溶液浓度为130～150g/l，温度为50～70℃，电流密度为22～30a/dm3。

四、坑蚀与电偶腐蚀防护措施

对于化工设备的坑蚀防护措施，建议如下：（1）提高钢材料纯净度，降低材料内S、P杂质含量。（2）科学选材，使用对于点蚀不够敏感的合金材料。（3）对介质的成分加以改变，降低卤素离子含量，提升介质pH值，降低温度。（4）加入适量缓蚀剂，做好设备钝化处理，同时使用阴极保护方法。基于设计与安装等方面，采取电偶腐蚀保护措施，选择电位差偏小的金属进行设备组装，对于各个部件采取有效的绝缘措施。做好设备阴极保护工作，或者以电偶腐蚀的原理为基础，防止小阳极——大阴极的结构情况，应用涂层，在设备上使用金属或者非金属涂层。

五、晶间腐蚀与应力腐蚀防护措施

以奥氏体不锈钢设备为例，对化工设备的晶间腐蚀问题加以防护，要求不锈钢材料的含碳量偏低，或者选用超低碳不锈钢材料。做好材料固溶处理，加入一定的稳定化元素，例如钛。加强对不锈钢容器的使用温度控制，降低晶间腐蚀问题的发生几率。

对于应力腐蚀问题，化工设备运行可采用以下防腐措施：（1）科学选材，防止应力腐蚀问题发生，优化设备结构设计，降低设备的拉应力。（2）使用热处理方式，避免设备构件焊接与加工环节产生任何参与应力。（3）加入适当的缓蚀剂，对化工设备所在的环境进行改变。（3）防止腐蚀疲劳，合理设计，避免设备发生振动或者颤动，防止结构不连续，从而降低峰值应力强度，做好表面处理，时刻保持设备光洁度，必要时可采用一定的阴极保护措施。

六、加强机械设备结构优化设计

如果化学设备的结构设计存在不合理之处，此时将会因应力过于集中而引发局部腐蚀问题。焊接不同板厚的时候，应避免焊缝位于断面发生变化的位置。如果需要焊接不同金属，结构的选择应考虑是否需要添加合金钢垫板，再按照容器壁厚来选择。使用螺栓连接构件，当化工设备处于腐蚀的工作环境中，此时有可能产生缝隙腐蚀问题，所以对于关键构件，应做好螺母周围的密封处理。设备接管设计环节，可以适当的向容器内伸入一定长度，防止器壁流动期间介质结构，谨防孔蚀问题发生。

氯化物浓度会对化工设备不锈钢腐蚀问题产生影响。当在新水中使用304或304L不锈钢时，氯化物含量应小于200ppm。构件制造好以后，必须去掉残留铁。这是因为残留铁会通过与氯化物反应，形成氯化铁后加速局部腐蚀。304管道需定期进行清洗以去除可形成缝隙的沉淀物或沉积物，避免设备暴露于流速低于0.9m/s的水中，防止金属表面产生沉积物，加强对微生物腐蚀的控制。

总而言之，化工设备由于操作条件与介质存在多样性特点，导致设备的腐蚀现象十分普遍，所造成的危害也更大。根据腐蚀的分类情况，加强对缝隙腐蚀、晶间腐蚀以及应力腐蚀等问题的深入研究，基于化工设备的工艺流程与介质，采用有效的解决措施预防腐蚀问题。

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